一、课程背景

《潜在失效模式与后果分析：FMEA》第四版已由AIAG发布，并于2008年11月开始生效。此前很多使用者批评现有手册仅仅是完成“表格填写”，而不能提供整个FMEA过程和与其他APQP活动/信息的关联，因而新版备受关注。

FMEA第四版更新内容：

u       提供清晰的逐步解释以开发具稳健性的FMEA；

u       阐明DFMEA和PFMEA之间的联系，以及与其它核心工具间的联系；

u       强调管理层参与的必要性，及对FMEA过程的支持；

u       改善严重度、发生度、探测度的评价基准，更适合真实的分析和使用；

u       澄清对RPN的使用方法，变更纠正措施行动的优先顺序确定方法，不再以某个具体的RPN数值作为纠正措施的门槛（Thresholds）；

u       增加附录表格样本，适用于特定情况，包括“标准表格”选项，以满足现有FMEA使用。

本课程以产品设计开发过程为主线，配合案例分析，逐步展开FMEA在设计过程中的应用，以及与其它设计开发工具的联结；同时组织学员借助贵司产品开发为例展开练习和讨论。

二、培训对象

¿ 品质经理、主管；质量工程师；生产经理、主管；工程经理、主管；产品设计开发人员、工艺工程师、过程开发核心成员、工程技术人员等

三、课程目的

u       通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；

u       熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果展开到控制计划及作用指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。

u       熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。

四、课程内容

第一部分  FMEA概述

u    风险的来源

u    FMEA的由来

u    为什么要实施FMEA

u    FMEA的类型

u    何时开始FMEA？

u    FMEA的动态性

u    FMEA的定义

u    FMEA的功能

u    FMEA开发小组团队

u    定义FMEA的客户

第二部分  DFMEA的实施

u    DFMEA的目标

u    实施DFMEA需考虑的适当事项

u    DFMEA的开发过程

u    DFMEA的准备工作

u    FMEA分析方式：硬件分析法

u    案例分析：发动机的节流阀体

u    FMEA分析方式：功能分析法

u    案例分析：传动器功能结构

u    DFMEA范围分析工具：方块图

u    功能方块图（以案例讲解）

u    可靠性方块图（以案例讲解）

u    P（Parameter）图

u    DFMEA的表格填写（表头）

u    DFMEA的表格填写（表体）以案例逐步展开说明

u    品质机能展开（QFD）

u    案例分析：要求品质展开/要求品质vs.产品功能矩阵

u    如何将QFD联接到DFMEA

u    RPN评估

u    案例分析：RPN评估

u    DFMEA改进途径

u    将FMEA联结到设计验证（DVP&R）

u    DFMEA的关联

u    DFMEA的输出

u    DEMEA的输出作用

u    DFMEA的实施流程

u    实施设计FMEA的组织流程

u    工作小组的任务分配

第三部分  PFMEA的实施

u    工程改善方法论

u    过程设计（Process Design）

u    将QFD连接到PFMEA

u    DFMEA与PFMEA的关系

u    PFMEA的实施流程

u    PFMEA的输入

u    PFMEA的展开

u    PFMEA的表格填写以案例逐步展开说明

u    PFMEA改进途径

u    PFMEA的关联

u    PFMEA的输出

u    过程控制路线图（Roadmap）

u    将PFMEA联接到控制计划

u    如何将8D联结到FMEA

u    总结