第一部分  精益生产在中国的挑战

  u      欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解以及实施状况

  u      社会环境、文化、观念、个人价值观对精益生产的不同理解

  u      精益生产—5个基本原则

             经典案例：世界级企业精益指标

  第二部分  丰田的启发和努力

  u     制造业是“服务业”

  u     精益生产方式JIT追求-七个零目标

  u     “结果面”质量和“过程面”质量

  u     如何缩短交付周期

             案例比较：1）丰田如何提高增值比          

                                           2）戴尔的交付周期很短

  第三部分  减少浪费是精益生产的基础

  u     浪费就是在“烧钱”

  u     不同的经营思想决定对待浪费的态度

  u     现场的8大浪费

  u    小组讨论、分享：如何有效消除浪费？

  第四部分  精益生产计划与控制

  u       适应多品种、小批量生产模式

  u       适时、适量、均衡化生产计划

  u     信息流和物料流的控制

  u     Push和Pull系统的不同指标

  第五部分  用看板拉动生产系统

  u     超市对LP的启示

  u     看板的6个使用规则

  u     看板的机能、种类

  u     拉动系统模型

              案例介绍：如何高效传递信息流和物流

            课堂演练：精益生产过程控制

  第六部分  降低在制品（WIP）是关键

  u     库存掩盖所有问题

  u     通过降低库存使问题暴露

  u     小批量化生产是根本

  u     减少工序内（间）库存

             案例分享：丰田等500强企业如何控制在制品

  第七部分  柔性生产单元及U型布局

  u     按顾客需求确定生产节拍

  u     TAKT及生产线速度

  u     “U”型布局与连续流

  u     员工多技能训练

      实例介绍：三洋的U型线

  第八部分  SMED——快速产品切换

  u     SMED是快速切换利器

  u     区分内、外部作业时间

  u     切换时只动手、不动脚

      案例解析：丰田将换模时间由4小时压缩为3分钟的秘诀

  第九部分  精益供应链建设

  u     企业竞争的最终形式——供应链竞争

  u     强大稳定的供应链是丰田TPS成功的基石

  u     供应链开发的5种不同阶段

  u     供应商管理库存VMI

              案例：一流供应链之路

  第十部分  精益生产（LP）推行策略

  u     精益系统差距评估

  u     转变观念比改善流程更难

  u     培养和造就精益型人才

  u     精益提升阶梯

             总结提升：不同性质企业推行精益生产的差异

五、讲师简介

    李老师：弘熙公司资深顾问师，清华大学特聘讲师，高级工业工程（IE）师，精益生产、TPM培训师，PTT国际注册职业讲师、资深生产力改善专家。曾任职著名大型外资企业生产、工程经理，副总经理，对生产过程中的常见问题有深入研究和独特见解，精通IE、精益生产、TPM、现场改善等，成功地将精益生产管理系统在多家公司推广实施。尤其在电子、塑胶、五金、机械等行业有着丰富的经验。曾为飞利浦（PHILIPS）汽车音响、三洋（SANYO）电机、创维（SKYWORTH）汽车电子、TDK华南电子、TCL通讯设备、美的集团生活电器事业部、中兴通讯（ZTE）、日立（HITACHI）赛格显示器、中日龙（Kuni-Stars）电器制品、东风汽车电子、捷和百得（BDCI）、清华同方、荣科国际、肯发精密、欧普照明、赤湾集装箱码头等著名企业做过咨询和培训，李老师的讲课，思路清晰、课程结构完整，讲解方式生动活泼，运用实例进行启发式互动教学，以案例分析和实际问题的讨论解决为重点，达到学以致用的目的，深受学员好评。

六、培训时间、地点、费用

¿ 费用：请来电咨询(Tel：0755-33309666 21322711)