第一部分  建立正确的视角和角色观念

u     SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

u     供应链管理/供应商管理/供应商品质管理的包容关系

  第二部分   供应链管理的背景知识  

u     供应链管理的定义

u     供应链管理的目的

u     供应链管理的模型

u     什么是一体化供应链模式

  u     供应链管理的深层价值

  u     飞利浦某事业部供应链策划的模型案例

  u     一个EMS公司的价值流分析案例

  第三部分   供应商管理的相关知识  

u     供应商管理的目的，重点强调风险和责任

u     站在采购视角的供应商管理系统的构成

u     供应商管理在公司总体流程中的定位

u     合格供应商认证的流程

u     什么是贸易风险

  u     贸易风险评审的评价指标

  u     什么是质量风险

  u     质量风险的评价指标（重点）  

  u     BMW对供应商的要求指标分析

  第四部分   国际汽车行业供应商管理要素分析（作为标竿）  

u     采购过程

u     采购信息

u     进货产品质量控制的要求

u     供方监视的要求

  u     供应商管理体系的开发

  u     现场审核/产品审核和过程审核

  u     著名企业的供应商管理要求和流程解析  

  u     福特和通用汽车的实际案例分析

第五部分   供应商品质协议与采购合约

u     采购合约的结构

u     供应商品质合约的制订原则

u     RMA程序的制订

  u     采购规格（零件规格书）的包含内容

  u     外包模式和采购模式有什么不同，怎样操作

  第六部分   供应商管理水平评估矩阵

u     一个分析公司供应商管理所处的水平的工具  

  第七部分   不同公司的管理架构对供应商管理的影响 

u     垂直模式管理的影响

  u     跨部门小组模式的发展

u     外包模式的供应商管理

u     问题分析和讨论

u     一个根据供应链管理而优化组织架构分析

  u       一家EMS公司基于跨部门小组的物料质量改善案例

  第八部分   供应商质量管理人员职位与团队关系分析 

u     SQE和其他团队成员职位分析和合作关系

  u       戴尔和飞利浦的案例

  第九部分   供应商质量管理-现场质量评估  

u     现场质量审核的时机

u     现场质量评估（审核）的工具

u     与质量相关的其他风险因素的审核内容

  u       检查表的内容解析

  u       供应商质量审核内容涉及的关键因素总结

  第十部分   产品实现全过程的供应商质量管理

u     新产品导入过程分析

u     项目管理和供应商管理的关系

u     供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容

u     什么是同步化

u     同步化的目的和优势

  u     采用项目同步化的跨国公司供应链管理和供应商管理  

  u     VDA产品实现模式

  u     戴尔的全球同步产品项目的实例

  u     通用汽车的项目同步化供应商管理

  第十一部分   供应商质量管理的工具

u     源头检验

u     质量信息反馈路径

u     OQA策略

u     物流和包装风险分析

u     失效风险预测和预防

u     关键质量特性分析（QFD）

u     缺陷风险优先减少系统

u     早期生产控制

u     制造现场审核/分析工具

  u       质量损失函数在供应商评定中的应用

  u       过程能力分析

  u       8d方法的确切应用是什么（目前8d方法已经被曲解了）

  u       DOE快速问题改善技术

  u       抽样计划和PPM的正确应用

  u       QIT合作改善

  u       根据内容需要，采用随机案例

  第十二部分   供应商考核工具  

u     考核的指标

u     考核的方法

  u     检讨会议的安排

  第十三部分   供应商质量管理的数据类型和控制 

u     路线/设备/现场设置 的过程数据

u     供应商的物料质量控制记录

u     检验和返工过程的数据

u     测试数据

u     不合格品处理的数据记录

u     量具校验记录和测量系统分析记录

u     过程确认记录可追溯性系统记录

  u       包装/卡板和最终出货（检验）记录

  u       过程能力分析

  u       FPY数据分析/缺陷风险分析

  u       缺陷定义和缺陷列表

  u       工程变更和控制记录

  u       根据内容需要，采用随机案例

  第十四部分   供应商的日常管理

u     指定或审核可接受的供应水平

u     根据质量表现调整采购比例和更换厂家

u     批准IQC检验规范

u     批量材料事故报告程序

u     关键零件的追溯程序

u     指定生产线生产

  u       确认工艺流程和关键设备参数

  u       工艺变更确认程序

  u       定期审核工艺标准执行情况

  u       定期审核SPC指标达成情况

  u       质量事故通报告及处理程序

  第十五部分  供应商关系管理

u     SCM和CRM的关系

u     电子信息交换简介

  u     信息交换的内容

  u     沟通和矛盾处理

  第十六部分   整合的供应商/客户的一体化质量管理  

u     当作为OEM制造方式的承上启下地位时，供应商质量管理的一体化操作

  第十七部分   质量和交期的关系协调

u     风险评估技术

  u     协调和沟通技术