第一部分  现代管理学的核心——创造价值

u     重新理解和定位现代生产管理

u     生产管理要管Q、C、D等指标

u     象“服务业”一样管理制造业

u     缩短制造周期和交付周期

u     提高增值比是创造价值的核心

       案例赏析：世界级企业生产管理指标

第二部分  为什么日本产品是高品质的象征？

u     IE助日本二战后迅速崛起

u     IE产生大量财富

u     用经典案例准确阐述“IE是全世界公认的提高效率、降低成本的利器”

u     通过大量案例理解IE的概念 、功能、目标、意识等

       案例分析：为何日本在汽车和消费电子领域称雄全世界？

第三部分  实施工厂布局分析——改善物流

u     管理理念决定布局思路

u     通过案例介绍4种常见布局方式

u     现场地址码解析、应用

u     如何应用立体布局和线路分析

       中国最优秀企业案例：1、创维的现场布局   2、美的如何传递物流

第四部分  运作程序分析——改善流程

u     程序分析5大符号说明

u     500强企业如何应用5W2H和ECRS原则

u     运作程序5大现象分析

u     流程程序分析

       典型案例说明、应用和练习：本田如何应用程序分析

第五部分  作业分析——提高人机互动效率

u     提高人机互动：一人单机分析

u     提高人机互动：一人多机分析

u     提高机器利用率：联合作业分析

u     提高人的效率：双手作业分析

       典型案例分享：1）丰田如何在生产现场用人机作业分析方法  2）理光用了哪些作业分析方法

第六部分  动作分析——提高人的效率

u     18种基本动素介绍；

u     生产、动作3要素

u     动作经济四项基本原则

u     动作经济原则8个应用

       500强企业应用动作经济原则案例介绍

       如何在现场布置时应用动作经济原则减少动作损失和浪费

第七部分  通过降低在制品改善Q、C、D

u     库存掩盖了问题、通过降低库存暴露问题

u     过多（快）生产是罪魁祸首

u     小批量化生产是解决之道

u     减少工序内（间）库存

     案例欣赏：三洋、理光等世界级企业的现场WIP管理水平介绍

第八部分  提高设备效率、实现快速换型

u     设备管理追求的目标——OEE

u     TPM的五大支柱

u     生产中的能力损失

u     丰田如何活用5 WHY方法

       经典案例解析：快速换模助丰田实现多品种、小批量生产