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广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

四、导师介绍

（一）宋传承	ü 深圳弘熙企业管理顾问有限公司首席精益管理专家； ü 中国少壮派精益生产实战专家； ü 华南理工大学实践教学导师。
就业背景	ü 曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%； AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%； ü 曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩	ü 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%； ü 主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%； ü 工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标； ü 通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天； ü SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT； ü SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT； 08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。
（二）黄得华	ü 深圳弘熙企业管理顾问有限公司首席设备管理专家； ü HTPM系统理论创立者/节能降耗资深专家； ü 精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；
就业背景	ü 曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。 ü 拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。 ü 8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！ ü 长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。 ü 建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。
项目业绩	ü 2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。 ü 2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。 ü 2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。 ü 2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。 ü 2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。 ü 2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。 ü 2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。 ü 2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。

五、参加对象

董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理等生产制造管理相关职位

六、内容与行程安排

时间		学习内容
8.20	上午	第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）第一章精益生产的本质及发展 u精益生产的起源和发展 †世界危机的根源——缺德 †世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 †精益生产的起源——丰田生产方式 †世界经济的发展与精益生产的发展 †中国企业精益转型的必要性 †观看影片—无止境的改善·丰田生产方式 u精益生产的本质 †什么是生产运营管理系统 †精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系 uTPS之屋，丰田生产方式体系 †丰田生产方式的软件核心要素 †丰田生产方式的硬件核心要素 †理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 †理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费第二章精益生产成功的根源 †日本企业持续发展的根本原因 †精益生产为什么在中国难成功的原因分析 †中国企业精益生产成功的根本因素 †丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
	下午	第二部分：标杆企业现场参观考察 1、参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理； ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现； ◆行业最先进的硬件设备及管理系统； ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板； ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
	晚上	第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管） u丰田为什么强大？ u丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 u丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道） u丰田会议文化 u丰田安全文化 u丰田“三现”文化 u丰田的人性化关怀 u丰田持续改善的操作方法 u深度对话交流
8.21	上午	第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）第三章企业降低成本的根本原理 †企业降低成本的方法论 †案例分析，冷凝器厂的成本降低方法 †降低成本与精益生产的关系 †降低成本的根本原理第四章精益推行一二三四五 u精益生产的五大原则 †全面认识价值 †分析价值流 †全面理解流动 †按客户需求拉动 †持续改善 u精益生产的收益 †丰田与通用数据对比 †开展精益前后各项指标对比第五章精益生产实施要点 †工厂实例分析 u精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值 u精益生产实施第二步：流动流动第1步：整流化生产 †一个流的实施方法和要点 †节拍、标准化生产的要点流动第2步：实施基础-平准化排产 †平准化生产，精益生产计划排程方法案例分析：丰田的一次起死回生的经历案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
	下午	流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产 †快速切换SMED †安定的设备——TPM †安定的品质——自働化 †人才培养——多能工和改善队伍 †合适的薪酬制度与激励机制 u精益生产实施第三步：拉动式生产 †如何建立库存拉动、看板生产体系 †观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 †案例分享：丰田的看板运用 †实施JIT的要点 †刚好及时的物流方式和形态 u精益生产实施第四步：实现到供应商拉动 u精益生产实施第五步：精益供应链四原则案例分享：丰田纺织的快速切换改善 u通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享 †组建精益团队 †建立畅流化的生产方式 †建立标准化作业的过程 †建立精益持续改善的管理架构 †目视化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：学员提问及问题解答
	晚上	第五部分精益精髓、专家授课（黄得华老师）第六章 TPM－如何提升设备效率 u企业生产运营－投入/产出 u生产效率化改善 â生产效率化改善的定义与目的 â产效率的两大基本思路－量/质 â提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动 â改善项目与期待效果的对应关系 u影响生产效率的16大LOSS â损耗定义 â妨碍生产效率化的16大损失 â3 16大损失（LOSS）关系和结构 u综合生产效率 â综合生产效率 â人的效率  â设备综合效率 â材料效率  â能源效率 u设备综合效率 â设备损失结构分析图 â如何努力消除六大损失 â改善综合设备效率的方法 â损失分析检查表 â案例研究－如何计算综合设备效率OEE u生产效率化推进步骤 â减少设备七大LOSS â提高设备综合效率 â提高劳动生产性实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后 â制造成本低减活动推进 â设备投资低减活动推进 â推进昼休无人运转 â夜间无人化的推进 u案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目
8.22	全天	第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师） A.方案学员企业(NO1.0àNO2.3àNO3.5竞标)诊断: （无需费用，有意向企业请提前与我们联系） 1、集体坐大巴去学员企业 2、学员企业整体介绍 3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到企业现场参观诊断 5、学员讨论交流、改善方案发表 6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果 B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流: 1、个案汇集与描述； 2、深度交流与研讨。

七、培训时间、地点、费用

u 时间：2014年8月20～22日（3天2夜）

u 地点：广州

u 费用：RMB6880元/人(含企业考察费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、学员企业考察诊断费、中餐、晚餐及茶点费用等)

u 认证费用：中级￥600元/人 高级￥800元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试学员无须交纳)。

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