总目标——如何使5M1E系统效率和效益最大化，提高企业盈利能力
u 重新理解和定义现代生产管理的核心——价值创造
u 如何进行LAYOUT规划才能使布局合理、物流顺畅？
u 如何用ECRS和5W2H技巧分析产品工艺流程，使之更易加工、制造？
u 如何根据产品工艺特点计算工人数和安排工位数才能使人尽其用？
u 如何用各种作业分析技术提高现场作业效率、减少损失？
u 如何降低现场的在制品，进而改善Q、C、D等指标
u 如何提高设备总效率，减少故障、待料等停机，减少换线等造成的损失？
这些与企业生产力的提高息息相关的问题，都属于IE（工业工程）所研究的范畴。你想了解这些经常遇到的问题如何解决吗?那么，我们的课程必定会给你一个满意的回答。
四、课程内容
u 重新理解和定位现代生产管理
u 生产管理要管Q、C、D等指标
u 象“服务业”一样管理制造业
u 缩短制造周期和交付周期
u 提高增值比是创造价值的核心
案例赏析：世界级企业生产管理指标
u IE助日本二战后迅速崛起
u IE产生大量财富
u 用经典案例准确阐述“IE是全世界公认的提高效率、降低成本的利器”
u 通过大量案例理解IE的概念 、功能、目标、意识等
案例分析：为何日本在汽车和消费电子领域称雄全世界？
第三部分 实施工厂布局分析——改善物流
u 管理理念决定布局思路
u 通过案例介绍4种常见布局方式
u 现场地址码解析、应用
u 如何应用立体布局和线路分析
中国最优秀企业案例：1、创维的现场布局 2、美的如何传递物流
第四部分 运作程序分析——改善流程
u 程序分析5大符号说明
u 500强企业如何应用5W2H和ECRS原则
u 运作程序5大现象分析
u 流程程序分析
典型案例说明、应用和练习：本田如何应用程序分析
第五部分 作业分析——提高人机互动效率
u 提高人机互动：一人单机分析
u 提高人机互动：一人多机分析
u 提高机器利用率：联合作业分析
u 提高人的效率：双手作业分析
典型案例分享：1）丰田如何在生产现场用人机作业分析方法 2）理光用了哪些作业分析方法
第六部分 动作分析——提高人的效率
u 18种基本动素介绍；
u 生产、动作3要素
u 动作经济四项基本原则u 动作经济原则8个应用
500强企业应用动作经济原则案例介绍
如何在现场布置时应用动作经济原则减少动作损失和浪费
第七部分 通过降低在制品改善Q、C、D
u 库存掩盖了问题、通过降低库存暴露问题
u 过多（快）生产是罪魁祸首
u 小批量化生产是解决之道
u 减少工序内（间）库存
案例欣赏：三洋、理光等世界级企业的现场WIP管理水平介绍
第八部分 提高设备效率、实现快速换型
u 设备管理追求的目标——OEE
u TPM的五大支柱
u 生产中的能力损失
u 丰田如何活用5 WHY方法
经典案例解析：快速换模助丰田实现多品种、小批量生产
五、讲师简介
李老师：弘熙公司资深顾问师，清华大学总裁班特聘讲师，高级工业工程（IE）师，精益生产培训师、PTT国际注册职业讲师、资深生产力改善专家。14年世界500强企业IE技术管理经验。曾任职著名大型外资企业生产、工程经理，副总经理，对生产过程中的常见问题有深入研究和独特见解，精通IE、精益生产、TPM、现场改善等，成功地将精益生产管理系统在多家公司推广实施，并对多家大型制造企业实施了系统的单元生产（CELL PRODUCTION）、现场IE、生产效率提升改善辅导，通过大量顾问实践积累了丰富的现场精益改善和IE操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的方法体系。讲授公开课100多场次，企业内训超过200家，为企业培养精益改善骨干千余人。尤其在电子、塑胶、五金、机械等行业有着丰富的经验。曾为飞利浦（PHILIPS）汽车音响、三洋（SANYO）电机、创维（SKYWORTH）汽车电子、TDK华南电子、TCL通讯设备、美的集团生活电器事业部、中兴通讯（ZTE）、日立（HITACHI）赛格显示器、中日龙（Kuni-Stars）电器制品、东风汽车电子、捷和百得（BDCI）、清华同方、荣科国际、肯发精密、欧普照明、赤湾集装箱码头等著名企业做过咨询和培训，李老师具有学者的睿智和大师的风范，内容新颖实用，具有独创性及很强的针对性，从根本上解决了企业生产管理中的难题；语言生动有趣，具有很高的艺术性和极强的感染力；方法灵活多样，具有很好的实效性和可操作性，运用实例进行启发式互动教学，以案例分析和实际问题的讨论解决为重点，达到学以致用的目的，深受学员好评。
六、培训时间、地点、费用
u 时间：2010年05月份
u 地点：深圳、广州
u 费用：请来电咨询(Tel：0755-33309666)
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