【五个步骤，帮助工程师识别产品和工艺风险、总结经验教训】
一、 课程背景：
80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
二、 课程目的：
使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。
三、 课程特色：
本课程独创的“五步法”能有效帮助学员如何在设计阶段和工艺阶段找到质量问题的根源。通过对基本原理的讲解和案例分析，帮助学员很好的理解FMEA；再以客户的实际产品和工艺为例进行分组研讨，加深对FMEA的认识和理解，讲师专业点评与学员分享。
四、 参加人员：
技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
五、 课程提纲：（12小时/2天）
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单元 |
主要内容 |
目的 |
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0 |
破冰案例研讨 |
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风险的来源 |
梳理产品质量问题的来源 |
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1 |
FMEA概述 |
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FMEA的发展历程及类型 |
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产品设计流程与FMEA的使用时机 |
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FMEA的定义 |
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FMEA开发小组团队 |
确定FMEA的职责，尤其是高层的参与 |
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FMEA负责人的职责 |
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定义FMEA的顾客 |
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FMEA使用的成本效率 |
强调FMEA的重要性 |
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单元小结：使用FMEA的基本原则 |
强调不能将问题传递到下一个环节 |
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2 |
DFMEA的实施 |
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步骤0：准备 |
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DFMEA的目标 |
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在制造和装配时需考虑的事项 |
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需考虑使用阶段的事项 |
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在FMEA过程需要提供的文件 |
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创建一个卓越FMEA的条件 |
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步骤1：结构分析 |
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产品结构分析方法之一：硬件分析法 |
以案例分析说明 |
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产品结构分析方法之二：功能分析法 |
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产品结构分析方法之三：硬件分析法与功能分析法相结合 |
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产品结构分析方法之四：P（Parameter）图 |
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分组练习一：练习产品结构分析 |
以客户的产品为例，进行结构分析演练和讨论 |
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步骤2：功能分析 |
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定义功能的方法 |
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质量机能展开（QFD） |
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将QFD链接到DFMEA |
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描述功能 |
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“项目/功能与要求”分析 |
案例分析 |
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分组练习二：练习功能分析以及要求 |
在练习一的基础上，进行“功能/要求”分析演练和讨论 |
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步骤3：失效模式分析 |
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什么是失效 |
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潜在失效模式及其类型 |
案例分析 |
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潜在失效的后果 |
案例分析 |
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失效模式和后果的联系 |
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分组练习三：练习定义失效模式及其后果 |
在练习二的基础上，进行“失效模式和后果”分析演练和讨论 |
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潜在失效起因/机理 |
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典型的失效起因/机理 |
案例分析（失效链） |
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现行设计控制及类型 |
案例分析 |
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设计评审的内容 |
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在设计中如何规避人为的错误 |
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分组练习四：练习分析失效原因及其控制措施 |
在练习三的基础上，进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论 |
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步骤4：措施分析 |
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严重度（Severity）评估和分级 |
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特殊特性（Special Characteristics） |
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产品特性金字塔 |
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特性级别 |
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发生度（Occurrence）、探测度（Detection）评估 |
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风险优先数RPN（Risk Priority Number） |
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风险评估（Risk Assessment） |
案例：GM和Ford的要求
案例：VDA推荐的采取措施的原则 |
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优先关注的高风险之一：严重度 |
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优先关注的高风险之二：设计风险 |
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优先关注的高风险之三：RPN Top X |
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分组练习五：练习分析风险措施的需求 |
在练习四的基础上，进行“风险量化”分析演练和讨论 |
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步骤5：优化改进 |
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建议措施及责任 |
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DFMEA改进途径 |
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措施的提出、评价和选择 |
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措施评价工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix |
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采取的措施及结果的确认 |
案例分析 |
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分组练习六：练习提出和选择改进措施方案 |
在练习五的基础上，进行“改进措施”分析演练和讨论 |
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DFMEA的输出和关联 |
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跟踪措施 |
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单元小结：DFMEA与设计文件的相互关系 |
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3 |
PFMEA的实施 |
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步骤1：准备 |
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创建一个卓越FMEA的条件 |
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过程风险的接口 |
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步骤2：过程定义 |
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过程流程图 |
案例：宏观过程流程图 |
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过程/功能定义 |
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微观过程流程图 |
案例：各工序的输入输出 |
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列出对功能的详细要求 |
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分组练习七：练习绘制流程图 |
以客户的工艺为例，进行分析演练和讨论 |
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步骤3：失效模式分析 |
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潜在失效模式及其类型 |
案例分析 |
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动作的运行机理 |
案例分析 |
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采用“头脑风暴法”识别所有的失效模式 |
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潜在失效的后果及思考方向 |
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失效模式和后果的联系 |
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分组练习八：练习定义失效模式及其后果 |
在练习七的基础上，进行“失效模式和后果”分析演练和讨论 |
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潜在失效的原因 |
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原因分析判断技巧 |
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现行过程控制 |
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现行过程控制：常见的探测措施 |
案例分析 |
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失效原因→失效模式→失效后果 |
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分组练习九：练习识别失效模式的原因和控制措施 |
在练习八的基础上，进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论 |
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步骤4：措施分析 |
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严重度（Severity）、发生度（Occurrence）、探测度（Detection）评估和分级 |
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风险优先数RPN（Risk Priority Number） |
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风险评估（Risk Assessment） |
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分组练习十：练习分析风险措施的需求 |
在练习九的基础上，进行“风险量化”分析演练和讨论 |
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步骤5：优化改进 |
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建议措施及责任 |
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PFMEA改进途径 |
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措施的提出、评价和选择 |
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采取的措施及结果的确认 |
案例分析 |
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分组练习十一：练习提出和选择改进措施方案 |
在练习十的基础上，进行“改进措施”分析演练和讨论 |
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8D和FMEA的链接（Linkage） |
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单元小结：PFMEA的输出 |
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4 |
控制计划的编制 |
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PFMEA的关联 |
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过程控制路线图（Roadmap） |
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控制项目的选择 |
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有关测量系统的要求 |
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影响控制计划的几个因素 |
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将PFMEA链接到控制计划 |
实例分析 |
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控制方法的开发 |
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分组练习十二：练习控制计划的编制 |
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控制计划评估清单 |
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单元小结：如何用PFMEA和CP来降低制造的风险？ |
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课程总结 |
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六、本课程代表客户：
株洲电力机车（国企，电力机车/城轨研发设计及制造）
武汉神龙汽车（中法合资，汽车整车设计及制造）
株洲时代新材（国企，高分子减振降噪产品/特种涂料/新型绝缘材料研发设计及制造）
株洲联诚集团（民企，轨道交通零部件设计及制造）
比亚迪第十五事业部（民企，汽车零件设计及制造）
青岛欧特美（美资，轨道交通零部件设计及制造）
南车广州/昆明城轨（国企，地铁车辆制造）
比克电池（民企，笔记本用电池设计及制造）
仁宝电脑（台资，笔记本电脑设计及制造）
广州索哥波（法资，汽车灯具设计及制造）
资阳电力机车（国企，电力机车设计及制造）
建冠科技（台资，连接器设计及制造）
南玻太阳能（民企，玻璃设计及制造）
中钧科技（新加坡企业，医疗设备零件制造）
爱普斯科（德资，电子元器件设计及制造）
安费诺（RF，PCD）（美资，连接器设计及制造）
……共200余家企业
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